W biznesie spożywczej sporo czynności musi być wykonywanych w określonej kolejności, a czas wśród kolejnymi etapami produkcji ma znaczenie dla właściwości gotowych wyrobów. Dotyczy to w szczególności towarów, które po przygotowaniu nie trafiają zaraz do dystrybucji lub na stół, lecz są przechowywane przez pewien okres. Planowanie takich działań wymaga uwzględnienia rodzaju surowca, wielkości partii oraz warunków, w jakich żywność będzie transportowana i wykorzystywana.
W tym kontekście komory chłodnicze stanowią część zaplecza technologicznego wykorzystywanego do czasowego przechowywania towarów w kontrolowanej temperaturze. Ich użycie wiąże się z koniecznością określenia zasad rozmieszczania towaru, sprawdzeniu warunków wewnętrznych i organizacji dostępu do poszczególnych partii. W praktyce problemy mogą pojawić się wtedy, gdy świeża dostawa zajmuje zbyt bardzo dużo miejsca albo produkty są układane bez uwzględnienia obiegu powietrza. W takich warunkach temperatura może edytować się zależnie od położenia opakowania, a czas niezbędny na schłodzenie większego załadunku może się wydłużyć. Ważne jest także dopasowanie parametrów do rodzaju żywności, ponieważ owoce, warzywa, mięso i wyroby mleczne różnią się wymaganiami dotyczącymi przechowywania. Jedna wartość temperatury nie musi być dopasowana dla wszystkich grup produktów, dlatego organizacja magazynu powinna uwzględniać ich właściwości i przewidywany czas składowania.
W produkcji żywności istotnym etapem jest także obniżanie temperatury towarów, które wcześniej zostały poddane gotowaniu, pieczeniu lub innym procesom cieplnym. Szybkie schładzanie stosuje się między innymi w przypadku gotowych dań użytych do późniejszego porcjowania, pakowania lub sprzedaży. Ważny jest nie tylko czas rozpoczęcia chłodzenia, lecz też sposób, w jaki ciepło jest odbierane z całej objętości produktu. Wysoki garnek wypełniony gęstą potrawą będzie stygł przeciwnie niż niewielka porcja rozłożona w płytkim pojemniku. Z tego względu wielkość naczyń i grubość warstwy żywności powinny być uwzględniane przy planowaniu pracy. Należy w dodatku kontrolować temperaturę wewnątrz produktu, ponieważ powierzchnia może ostygnąć uprzednio niż jego środek. Ma to znaczenie szczególnie w sytuacji sosów, dań jednogarnkowych i towarów o zwartej konsystencji. Długi czas chłodzenia może zwiększać ryzyko namnażania drobnoustrojów, dlatego przebieg procesu powinien odpowiadać wymaganiom właściwym dla danej dziedzinie żywności. W zakładach przygotowujących spore ilości potraw pomocne jest ustalenie stałych procedur obejmujących wielkość porcji, rodzaj pojemników, sposób pomiaru temperatury i dokumentowanie rezultatów. Nie trzeba jednak zakładać, że ten sam sposób postępowania sprawdzi się przy każdym produkcie. Parametry powinno się dobierać do jego składu, ilości a także dalszego przeznaczenia.
Zamrażanie żywności wymaga innego podejścia niż samo schładzanie, ponieważ w tym przypadku woda obecna w produkcie zaczyna przechodzić w stan stały. Mrożenie szokowe polega na intensywnym obniżaniu temperatury, aby proces zamrażania przebiegał w krótszym czasie niż przy zastosowaniu wolniejszych metod. Rozwiązanie to stosuje się w przetwórstwie, gastronomii a także produkcji żywności porcjowanej. Finalny rezultat zależy jednakże od kilku zmiennych, w tym od początkowej temperatury produktu, jego grubości, zawartości wody i sposobu ułożenia. Małe kawałki warzyw mogą zamrażać się znacznie szybciej niż spore porcje mięsa lub potrawy o gęstej strukturze. Różnice te należy uwzględniać podczas ustalania wielkości załadunku i czasu trwania procesu. Istotnym składnikiem jest też wymianę zimnego powietrza. Jeśli produkty leżą zbyt blisko siebie albo są ułożone w sposób utrudniający cyrkulację, zamrażanie może przebiegać nierównomiernie. Szybkość obniżania temperatury wpływa też na tworzenie się kryształków lodu. Ich wielkość może mieć znaczenie dla struktury produktu, szczególnie po rozmrożeniu, kiedy część płynu może wydostawać się z uszkodzonych tkanek. Nie oznacza to jednak, że wszystkie produkty będą reagować dokładnie tak samo. Właściwości surowca, wcześniejsza obróbka i warunki przechowywania po zamrożeniu również wpływają na finalny efekt. Z tego powodu ocena procesu powinna obejmować zarówno parametry techniczne, jak i cechy samej żywności.
Na przebieg procesów chłodniczych wpływa także sposób przygotowania stanowiska a także stan urządzeń używanych w codziennej pracy. Przed rozpoczęciem produkcji warto uwzględnić ilość dostępnego miejsca, planowany czas przechowywania i kolejność przemieszczania towarów między poszczególnymi etapami. Brak adekwatnej organizacji może prowadzić do wielokrotnego otwierania drzwi, niepotrzebnego przemieszczania opakowań oraz wydłużania czasu, w którym żywność pozostaje oprócz kontrolowanymi warunkami. Znaczenie ma także regularne sprawdzanie czujników temperatury, stanu uszczelek i czystości powierzchni mających kontakt z produktami lub ich opakowaniami. W przypadku odczytów odbiegających od przyjętych wartości powinno się ustalić przyczynę, zamiast ograniczać się do ponownego ustawienia temperatury. Problem może wynikać z nadmiernego obciążenia urządzenia, awarii szczegółu chłodzącego lub nieprawidłowego rozmieszczenia towaru. Osobnej testom wymaga transport żywności w gronie pomieszczeniami, ponieważ częste zmiany warunków mogą wpływać na temperaturę towarów. Istotne jest także rozdzielanie surowców od gotowych potraw a także prowadzenie dokumentacji pozwalającej ustalić czas przygotowania i przebieg przechowywania dokładnie sprecyzowanej partii. Wszelkie procedury powinny uwzględniać rodzaj produktu i wymagania higieniczne, a w razie odchyleń określać sposób dalszego postępowania. Takie zasady mają znaczenie zarówno przy krótkotrwałym chłodzeniu, jak i podczas dłuższego przechowywania zamrożonej żywności.
Sprawdź również informacje na stronie: chłodnie ognioodporne.